精益VS六西格玛

名称	精益方法	Six Sigma管理
假定	1）消除浪费可以改善绩效 2）大量的小改进更有利于组织成长	1）问题总是存在的； 2）测量是重要的； 3）随着变异减少，系统产出得到改进
文化基础	东方以人为本的文化和管理思想	西方制度、工具化的文化和管理思想
直接目标	1）消除一切浪费、降低成本； 2）缩短流程周期，增强响应能力； 3）多品种、小批量生产，增加柔性	1）消除变异、优化流程； 2）提高质量、增加价值
关注焦点	价值流	问题
工具方法	5S现场管理、准时生产、快速换算、Poka-Yoke、看板、并行工程、视觉控制、自动化、平顺化、TPM、约束理论、持续改进、DFM/A（面向可制造型/可装配行设计）、价值工程和标准化作业等	分层法、散布图、排列图、因果图、关联图、系统图、亲和图、矩阵图、矩阵数据分析法、过程决策程序图、SIPOC图、QFD、FMEA、DOE、SPC、Benchmarking、测量系统分析、方差分析、响应曲面方法和平衡计分卡等
实施步骤	1）精确地确定价值； 2）识别价值流； 3）流动； 4）拉动； 5）尽善尽美；	1）界定(D)； 2）测量(M)； 3）分析(A)； 4）改进(I)； 5）控制(C);
特点	1）工具软性，但很有效； 2）注重柔性，灵活性，迅速机动； 3）强调节流；	1）工具精良，功能强大； 2）注重系统性、规范性； 3）强调开源与节流；
实施方法	自下而上推动	自上而下推动
主要效果	1）减少一切浪费（库存、缺陷等）； 2）优化流程、缩短交货期； 3）提高生产率； 4）降低成本，改善资本投入；	1）减少变异，统一产出； 2）消除缺陷，改进质量； 3）增加顾客价值，提高利润； 4）顾客满意与忠诚；
长处	1）持续的全面创新与变革； 2）强调连续流动和拉动； 3）与相关利益主体全面合作关系； 4）整体优化，最求尽善尽美； 5）见效快；	1）应用大量统计工具，精确界定问题； 2）流程彻底改进与设计； 3）追求完美和精益求精（持续改进）；
不足	1）过多依赖经验管理、缺乏质量分析； 2）对波动处理不力，难以“精益”； 3）疏于人才培养和系统方法整合； 4）急功近利，出现“非精益化”反弹；	1）无法提高流程周转速度； 2）不鼓励创新和变革；
共同点	1）关注顾客满意，顾客驱动； 2）关注财务成果； 3）注重持续的系统整体改进； 4）都重视改变思想观念和行为方式（注：精益要求把“部门”和“成批排队”思想转成“团队”和“连续流动”概念）； 5）全员参与，团队相互合作与协调； 6）管理层的大力支持与参与； 7）注重人、系统和技术集成；